在钢材生产企业中，通常要对成品钢材进行试加工，确保产品出厂品质，传统方法是用刨床加工，但这些年来刨床的生产能力已经达不到要求，今天就来说下刨床被双面铣床取代的原因。

相关规定：在火焰切割状态下试样的机械性能必须大于厚度的1倍切割时，试样在剪切条件下的机械能力必须大于15纳米。根据该规定，由中厚板轧机生产的钢板厚度大多在20毫米以上，厚度越大，切削量越大。在同一切割条坯料中，应满足最大宽度的冲击和冷弯试样，因此不能按规定完全进行。拉伸试样均大于规定的加工余量。 

分析刨床设备效率低的原因

样品加工由BC6063刨刀切割，功率低，切割速度快速度慢，加工效率受到影响。

 BC6063刨床是间歇式切割。切割原理基于刨切。与连续切割相比，空行程使效率降低约40倍。

 由于刨床的结构因素和高速工具钢刨刀杆的刚性，切割深度为28 m /在中等切割速度下，min通常不超过5 mm。 将样品手动夹在机器台钳上，劳动强度高，工作效率低。

双面铣床提高切削效率的研究

 1根据切削原理，连续切削效率最高，可通过表面镗刀实现多刀片连续切削。

 2采用双面同步铁切割技术，工件毛坯在中间液压夹紧，可实现高切削效率。 

先确定技术参数，该工具采用可转位面铁刀向左右切线方向。可插入刀片的数量为12个，直径为200 mm，前角为刀片尺寸，刀片尺寸为16 mm X 4 mm。然后确定边缘深度和最大宽度，一次最大切割深度，一侧不小于8 mm，最大钻孔宽度为140 mm。 三个刀片可以保证同时切割。

设计双面铣床加工速度

由于钢板样品在最初的铁切割过程中没有对齐，会发生冲击振动，容易造成合金刀片断裂，设计切割速度不超过80 m / min。根据钢板样品的特性，设计是从顶部夹紧样品并在两侧同时钻孔。

夹紧力设计

根据加工过程中施加的力的状态，分别分析样品的中心。

垂直平面的上半部分和下半部分的力被认为垂直于最大力2F方向。试样的作用力矩fh / 1将使试样相对于厚度的中心位移，并且随着夹具的厚度增加，转矩增加。设定的夹紧力需要保持扭矩的平衡。由于钢板样品在剪切后会发生弯曲，如果不能夹紧，则加工过程中的工具会振动，工具会受损。

水平分析在试样的两侧施加力，两个相反的力的大小相等且方向相反，并且试样在该方向上保持相对平衡。 通过实验和工作经验，样品上垂直夹紧点的设计不小于3，夹紧力不小于30 kN。  

总结，双面铣削在生产效率，精度和光洁度方面，床是传统刨床所无法比拟的。