在双侧铣床的应用案例中，有专业生产大中轮拖拉机的厂家，其中提升器壳加工线中就有双侧铣床的应用。

加工时，工作台上可同时装两个零件，同时完成两个零件四个面的铣削加工。铣削时工作台首先快进接近零件改为工进，直至全部加工完成后快速退回。工作台的工进和快进转换通过电气开关发信号，电磁铁的通断来实现。

该工序需费时 9min，班产最高 50 件，而该条生产线上其他工序的费时最长为 6min，因此双侧铣床工序成为提升器壳体生产线中的卡脖子工序，严重制约着生产，目前大轮拖月产量为 3000 多台，日需提升器壳体 100 多件，该条生产线不得不三班连续生产，才能保证生产需求。

考虑两种改进实现方案：

一是在合适的位置安装碰压开关，发信号给 PLC，控制电磁铁进行节流与否，实现工进与快进的转换；二是在合适的位置安装单向行程调速阀，通过调速阀控制油缸流量，实现工进与快进的转换。第一种方案仅需增加两个信号开关，修改双侧铣床 PLC 程序即可实现，但铣削产生的铸铁铁屑和粉尘往往使开关失灵，造成撞车事故；第二种方案通过液压实现，可靠性高，但改进相对较为复杂。

通过对比，综合考虑后决定采用第二种方案来改进工进与快进的转换。具体实施如下：完全打开或拆除单向节流阀，此时不论电磁阀动作与否，工作台始终只有快速运动,然后 在双侧铣床上合适位置安装一单向行程调速阀, 在工作台上安装压块,控制工作台的快进与工进。原设计是依靠电气控制来实现快进与工进的转换，未设单向行程调速阀，而工作台与床身距离非常小，给单向行程调速阀安装带来了较大难度，改进过程中，各个相关尺寸都经过多次反复测量才最终确定。

双侧铣床液压系统改进后，经过调试达到了预期的设计效果，单件工时由 9min 缩短到 7min，产量从原来的 50 件/班，提高到了 60 件/班，每月可累计增产 540 台，满足了生产需求。

生产效率提高后，针对液压系统双联叶片泵多次出现压力 低和不稳定故障，选用海特克 PVL 系列叶片泵，用两台单泵替代双联泵，结果表明，液压系统工作可靠压力稳定，设备故障率大大降低。